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1. 도마

알루미늄 합금판을 필요한 크기와 모양으로 절단합니다. 이를 위해서는 절단된 판재의 크기가 정확하고 모양이 일정하도록 고정밀 절단 장비를 사용해야 합니다.

2. 알루미늄 절단

이 단계에서는 알루미늄 프로파일(연결 및 지지 부품 등)을 적절한 길이와 모양으로 절단합니다. 또한, 치수 정확성을 보장하기 위해 고정밀 절단 장비가 필요합니다.

3.펀칭

절단된 알루미늄 합금판은 펀칭 기계를 통해 케이스 본체, 커버 플레이트, 트레이 등 알루미늄 케이스의 다양한 부분에 펀칭됩니다. 이 단계에서는 부품의 모양과 크기가 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 작업 관리가 필요합니다.

4.조립

이 단계에서는 펀칭된 부품을 조립하여 알루미늄 케이스의 예비 구조를 형성합니다. 이 과정에서 용접, 볼트, 너트 및 기타 고정 방법을 사용해야 할 수 있습니다.

5.리벳

리벳팅은 알루미늄 케이스 조립 과정에서 흔히 사용되는 연결 방식입니다. 부품들은 리벳으로 단단히 연결되어 알루미늄 케이스의 강도와 안정성을 보장합니다.

6.모델 잘라내기

조립된 알루미늄 케이스에 추가적인 절단이나 트리밍을 수행하여 특정 디자인이나 기능적 요구 사항을 충족합니다.

7. 접착제

접착제를 사용하여 특정 부품이나 구성품을 단단히 접착합니다. 이 작업에는 일반적으로 알루미늄 케이스의 내부 구조를 보강하고 틈새를 메우는 작업이 포함됩니다. 예를 들어, 케이스의 방음, 충격 흡수 및 보호 성능을 향상시키기 위해 EVA 폼이나 기타 부드러운 소재의 안감을 접착제를 사용하여 알루미늄 케이스 내벽에 접착해야 할 수도 있습니다. 이 단계에서는 접착된 부품이 견고하고 외관이 깔끔하도록 정밀한 작업이 필요합니다.

8. 라이닝 공정

접착 단계가 완료되면 라이닝 처리 단계로 들어갑니다. 이 단계의 주요 작업은 알루미늄 케이스 내부에 접착된 라이닝 소재를 처리하고 분류하는 것입니다. 과도한 접착제를 제거하고 라이닝 표면을 매끄럽게 다듬은 후, 기포나 주름 등의 문제가 없는지 확인하고 라이닝이 알루미늄 케이스 내부에 단단히 밀착되는지 확인합니다. 라이닝 처리가 완료되면 알루미늄 케이스 내부는 깔끔하고 아름다우며 완벽한 기능성을 갖춘 외관을 갖추게 됩니다.

9.품질관리

품질 관리 검사는 생산 공정의 여러 단계에서 요구됩니다. 여기에는 외관 검사, 치수 검사, 밀봉 성능 시험 등이 포함됩니다. QC의 목적은 각 생산 단계가 설계 요구 사항과 품질 기준을 충족하는지 확인하는 것입니다.

10. 패키지

알루미늄 케이스 제작 후에는 제품 손상을 방지하기 위해 적절한 포장이 필요합니다. 포장재로는 폼, 상자 등이 있습니다.

11. 배송

마지막 단계는 알루미늄 케이스를 고객 또는 최종 사용자에게 운송하는 것입니다. 여기에는 물류, 운송 및 배송 관련 준비가 포함됩니다.